注射模塑:故障排除

故障排除的步骤

       正确的故障排除应该采用一种解决问题的系统性步骤。故障有两种类型:涉及质量控制的问题和开始生产时所遇到问题。

       如果以前曾成功地生产出工件,但现在产品却不合格,那就出现了涉及质量控制的问题。这些问题是工艺中某些因素发生变化的结果。

       为了解决这些问题,您必须确定是什么因素发生了变化,并将工艺恢复到适当的状态。开始生产时的问题出现在一种新模具或新机器的起用过程中。

质量控制的问题

       大多数质量控制方面的问题是由工艺条件、材料,或机器和模具的维修所引起的。如果问题是发生在材料换批之后,那就试用一下另一批材料。保存一份先前那批材料的样品是明智的作法。

       如果模具的设定是根据先前成功制出的工件,则核对一下原先的设定条件。如果模具被移到另一台机器上使用,则可能需要针对新机器进行略微的调整。如果模具在其停工期间被修改过,则可能需要进行工艺上的调整。

开始生产时所遇到的问题

       要解决开始生产时所遇到的问题,必须首先确定材料的加工范围,以确保有一套能制造出合格工件的条件。

       首先将工艺条件设定在材料加工范围的中点,然后调整工艺以解决任何观察到的问题。如果不可能生产出成功的工件,那就确定一下为了解决问题必须要改变哪些变量的组合。这些变化可能包括材料选择、机器选择和/或模具的重新设计。

开始生产时所遇到的问题

观察原因解决办法
焊缝线差排气不良。
  • 将排气孔设在最后充填的部位和交汇熔体的前端

  • 增加排气孔的尺寸。

熔体温度太低。
  • 提高熔体和/或模具的温度。

  • 提高注射速度。

工件缺料
且有烧焦痕迹
困气、排气不良。
  • 改善排气孔和/或将其转移到被烧焦部位。

工件缺料
但无烧焦痕迹
材料不足。
  • 若有可能,则增加注射量。若无可能,则转移到一较大的机器上。

进料口熔体堵塞。
  • 降低转速和背压。

  • 降低机筒后段温度。

注射压力不足。
  • 提高注射压力。

材料粘度太高。
  • 提高注射速度。

  • 提高加工温度。

  • 使用粘度较低的复合材料。

  • 扩大浇口和流道尺寸。

工件溢模注射压力太高。
  • 降低注射压力和缩短时间。

材料太多。
  • 减小注射量。

材料粘度太低。
  • 降低注射速度。

  • 降低加工温度。

模具太松。
  • 加工或研磨分模面。

锁模力量不足。
  • 使用粘度较高的复合材料。

  • 提高锁模吨位。

  • 降低排气孔的厚度。

  • 转移到一较大的机器上。

孔隙或塌陷
工件内出现孔隙。塌陷处脱离模壁。
材料收缩及熔融材料供应不足。
  • 减小壁厚。

材料凝固期间充填压力不足。
  • 增加充填压力和延长时间。

  • 增大浇口尺寸。

  • 将浇口转移到最厚部位。

  • 增大流道尺寸。

气泡
工件表面在气泡上凸起。
困气。
  • 改变浇口位置或修改流动路径。

  • 在该部位设置一销钉以消除困气现象。

流动痕迹
反向充填
以从薄到厚的方向充填。
  • 将浇口位置转移至一较厚部位。

流动痕迹
阴影
表面不规则。
  • 径向波纹。

流动痕迹
折皱
该部位充填不匀。
  • 改变浇口位置以使熔体均衡或减小流道直径。

螺旋形流纹熔体粘度高。
  • 提高加工温度。

  • 提高注射速度。

  • 减小浇口尺寸。

  • 改变浇口类型。

  • 改变浇口位置以产生冲击力。

工件翘曲各向异性的收缩。
  • 改变浇口位置使得熔体只向一个方向流动。

残余模塑应力高。
  • 提高加工温度。

  • 降低充填压力。

  • 提高模具温度。

表面缺陷
光泽不均 斑点痕迹
在高度抛光模具中加工高分子量复合材料。
  • 改用分子量较低的复合材料。

  • 模具型腔改为带纹理的表面(电子放电加工、喷砂处理等)。

表面缺陷
银色斑纹或放射形斑纹
材料被污染。
  • 检查水分(冷凝)或干燥材料。

  • 检查回收料是否含污染物或水分。若有必要则进行干燥。

  • 降低注射速度。

材料剪切系数高。
  • 提高加工温度。

  • 增大浇口尺寸。

脱模杆痕迹脱模期间工件太软。
  • 延长闭模时间。

  • 降低模具温度。

  • 降低加工温度。

  • 改为带纹理模具表面以便于脱模。

  • 增加脱模杆尺寸。

  • 增加工件拔模斜度。

  • 减小壁厚。

  • 使用含脱模剂的复合材料。

  • 使用较硬的复合材料。

烧焦的气味
工件发黄
材料降解。
  • 置换机器并观察问题是否再发生。

  • 降低加工温度。(尤其是在机筒后段)。

  • 降低回收料掺混比例。

  • 缩短停留时间。

  • 停车后置换机器。

  • 改用一较小的机器。

  • 降低热流道系统的温度。

  • 尽量减少热流道歧管内死角。

工件粘在A半模或定模一侧脱模力不足。
  • 喷砂处理A半模。

  • 抛光B半模。

  • 起用A半模的冷却器。

  • 在B半模设置锁定销。

  • 在A半模内增加工件的拔模斜度。

脱模期间工件粘模脱模力量不足。
  • 延长闭模时间。

  • 降低模具温度。

  • 降低加工温度。

  • 降低充填和保压压力。

  • 喷砂处理B半模。

  • 增加脱模杆尺寸。

  • 增加脱模杆数量。

  • 增加工件拔模斜度。

  • 设置空气脱模。

颜色不均匀分散过程不良。
  • 提高背压和/或螺杆转速。

  • 将色母料载体改为熔点较低的材料。

污染。
  • 检查回收料是否干净。

质量控制

观察原因解决办法
工件缺料注射量不足。
  • 进料口物料堵塞-进料区温度较低。

排气孔堵塞。
  • 清理排气孔。

溢模材料太多。
  • 检查注射量。

锁模压力低。
  • 检查液压较低的分模线处是否有杂质。

注射压力太高。

注射速度太快。

  • 检查注射压力和速度。

烧焦模具内发生内燃。
  • 清理排气孔。

颜色不均匀色母料混合或分散较差。
  • 检查机筒温度。

  • 检查背压和螺杆转速,若有必要则提高。

颜色不佳或有气味污染。
  • 检查污染情况。

材料降解。
  • 减少回收料掺混比例。

  • 降低机筒后段温度。

  • 缩短停留时间。

  • 设置螺杆退缩的延迟时间。

尺寸不合规格收缩失控。
  • 检查保压压力。

  • 检查熔体和模具温度。

  • 检查是否维持了缓冲量。

表面缺陷(条纹)工件内含水分。
  • 干燥材料。

  • 检查污染情况。

模具内可能发生了水分冷凝。
  • 提高模具温度。

孔隙或塌陷材料量不足。
  • 确定是否维持了缓冲量。

  • 增加注射量。

  • 提高充填和保压压力。

  • 延长保压时间。